Ученые Санкт-Петербургского государственного морского технического университета (СПбГМТУ) и НИТУ «МИСиС» впервые в мире создали крупногабаритный узел авиационного двигателя с помощью метода послойного наращивания (аддитивных технологий или 3D-печати). В результате реально снижен объем последующей механической обработки детали, соответственно — сроки ее изготовления и производственная себестоимость. В перспективе это может повысить конкурентоспособность отечественных авиационных двигателей.

С помощью нового метода специалисты, добавляя материал способом «слой на слой», создали 3D-объект — внешнее кольцо двигателя ПД-14. Первый экспериментальный образец узла для узкофюзеляжного среднемагистрального самолета МС-21-300 был изготовлен из титанового сплава на уникальном оборудовании собственной разработки в СПбГМТУ. По механическим свойствам выращенный материал не уступает металлопрокату и значительно превосходит свойства литья. Это подтверждено результатами механических испытаний, проведенных как в НИТУ «МИСиС», так и в независимых лабораториях. Использование 3D-печати позволило снизить вес детали в три раза и сократить время на ее производство.Преимущество аддитивных технологий заключается в том, что авиаконструктор видит результаты своей работы в режиме реального времени и может быстро вносить необходимые изменения. В результате процесс проектирования и создания авиадеталей ускоряется в десятки раз. В настоящее время ученые из Санкт-Петербурга готовятся провести испытания полученного узла двигателя на базе одного из двигателестроительных предприятий России (головной разработчик пермское «ОДК-Авиадвигатель», головной изготовитель — «ОДК-Пермские моторы»). Начало промышленного производства «напечатанных» деталей для авиадвигателей запланировано на 2020 год.Санкт-Петербург, Северо-Западный федеральный округ

Подробнее читайте на kapital-rus.ru ...